Set Calculadora de eficiencia de una línea mide la eficacia con la que opera una línea de producción en comparación con su potencial máximo. Pertenece a la calculadora de eficiencia de fabricación Categoría. Esta herramienta ayuda a gerentes de producción, ingenieros industriales y supervisores a monitorear el uso de su fuerza laboral y equipos en tiempo real.
Las líneas de producción suelen sufrir retrasos, tiempos de inactividad y otras ineficiencias. Con esta calculadora, puede cuantificar qué tan cerca está una línea de alcanzar su máximo rendimiento. Al comparar la producción real con el máximo teórico, obtendrá un valor porcentual que muestra la eficiencia con la que se utilizan los recursos de producción.
Esto es especialmente útil en fábricas de prendas de vestir, líneas de montaje de automóviles, producción de productos electrónicos y cualquier industria donde se realicen tareas repetitivas en múltiples estaciones o trabajadores.
Fórmula de la calculadora de eficiencia de una línea
Eficiencia de línea (LE) = (Producción real (AO) * Tiempo estándar por unidad (ST)) / (Tiempo total disponible (TAT) * Número de trabajadores (NW)) * 100
Lugar:
- LE = Eficiencia de línea (porcentaje)
- AO = Producción real (número de unidades producidas)
- ST = Tiempo estándar por unidad (en horas o minutos)
- TAT = Tiempo total disponible (duración total del turno en horas o minutos)
- NW = Número de trabajadores o estaciones en la línea
Esta fórmula muestra qué cantidad del recurso disponible mano de obra Y se dedica tiempo a producir bienes en comparación con el estándar esperado. Un resultado más alto implica mayor eficiencia, mientras que un porcentaje más bajo indica pérdida de tiempo o recursos.
Tabla de referencia general
| Término | Descripciones | Valor de ejemplo |
|---|---|---|
| Salida real (AO) | Número de unidades producidas por la línea | unidades 450 |
| Hora estándar (ST) | Tiempo necesario para producir una unidad según el rendimiento estándar | 5 minutos por unidad |
| Tiempo total disponible (TAT) | Tiempo total de turno disponible (menos descansos/tiempo de inactividad) | 8 horas = 480 minutos |
| Número de trabajadores (NW) | Número total de trabajadores o estaciones en la línea | 10 trabajadores |
| 100% de eficiencia | Rendimiento ideal donde no se pierde el tiempo. | Punto de referencia perfecto |
| Eficiencia inferior al 85% | Generalmente se considera pobre en entornos de fabricación. | Necesita mejorar |
| Uso en la industria de la confección | Ayuda a evaluar el desempeño del operador en las líneas de producción de prendas de vestir. | Ampliamente utilizado |
| Uso en la fabricación eficiente | Clave Métrica para identificar cuellos de botella en la producción | Métrica de proceso Lean |
Esta tabla facilita a los usuarios comprender las variables clave involucradas sin realizar cálculos exhaustivos. También muestra aplicaciones reales y puntos de referencia de rendimiento.
Ejemplo de calculadora de eficiencia de una línea
Escenario:
Una fábrica textil quiere calcular la eficiencia de su línea de producción de camisas. Tienen:
- AO = 600 camisas
- ST = 4 minutos por camiseta
- TAT = 7.5 horas = 450 minutos
- NW = 12 trabajadores
Paso 1: aplica la fórmula
LE = (600 * 4) / (450 * 12) * 100
LE = 2400/5400 * 100 ≈ 44.44%
Resultado:
La línea está funcionando a 44.44% de eficienciaEste resultado muestra que hay un margen considerable de mejora, ya sea reduciendo el tiempo de inactividad, aumentando velocidad, o optimizar flujos de trabajo.
Preguntas frecuentes más comunes
Una buena eficiencia de línea suele ser superior al 85 %. Cualquier valor inferior al 60 % suele indicar problemas como tiempo de inactividad de la máquina, baja velocidad de producción o un diseño de flujo de trabajo deficiente.
Sí. La calculadora es adecuada para cualquier industria con un proceso de producción estructurado, como la industria textil, la electrónica, el procesamiento de alimentos y la fabricación de automóviles.
Multiplicar por 100 convierte el resultado en un porcentaje, lo que facilita la interpretación y la comparación entre diferentes operaciones o turnos.