La Calculadora de Eficiencia de la Industria Textil mide la productividad de un proceso de fabricación. Ayuda a los gerentes de fábrica y a los planificadores de producción a comprender la eficacia con la que se utilizan sus recursos. Al calcular la eficiencia, una empresa puede identificar áreas de mejora, establecer objetivos de producción y realizar un seguimiento del rendimiento a lo largo del tiempo. En definitiva, esta herramienta proporciona una visión clara de la productividad. Trabaja se realiza en comparación con el tiempo total en que los trabajadores están presentes.
fórmula
Para determinar la eficiencia de una línea de producción o fábrica, se utiliza una fórmula principal complementada con otros cálculos. Estos, en conjunto, brindan un porcentaje de eficiencia completo y preciso.
Cálculo de eficiencia
Esta es la fórmula principal para calcular la eficiencia de un solo operador, una línea de producción o toda la fábrica. Mide la relación entre el tiempo productivo y el tiempo total de asistencia.
Eficiencia (%) = (Total de minutos producidos / Total de minutos asistidos) * 100
Variables:
Total de minutos producidos: el tiempo estándar total ganado al producir prendas.
Total de minutos de asistencia: el tiempo total que los trabajadores pasan en la planta de producción.
Fórmulas de apoyo
Necesita estas fórmulas para calcular las variables utilizadas en la fórmula de eficiencia principal.
Total de minutos producidos
Esto representa el número total de prendas producidas, medido en tiempo estándar.
Total de minutos producidos = Total de piezas producidas * Minuto estándar permitido (SAM)
Variables:
Total de piezas producidas: El número total de prendas terminadas.
Minuto Estándar Permitido (SAM): El tiempo estándar establecido para producir una prenda.
Total de minutos de asistencia
Este es el tiempo total que todos los trabajadores estuvieron disponibles para trabajar, medido en minutos.
Total de minutos de asistencia = Número de trabajadores * Horas trabajadas por trabajador * 60
Variables:
Número de trabajadores: El número total de operadores y ayudantes en la línea o fábrica.
Horas trabajadas por trabajador: La duración de la jornada de trabajo en horas.
Fórmula del componente principal: Minuto estándar permitido (SAM)
La precisión del cálculo de la eficiencia depende en gran medida de un SAM preciso. El SAM es el tiempo que un trabajador cualificado debería tardar en completar una tarea específica con un nivel de rendimiento estándar.
Minuto estándar permitido (SAM) = Tiempo básico + asignaciones
Variables:
Tiempo básico: El tiempo que requiere un trabajador calificado para completar una tarea sin ningún tipo de concesiones.
Permisos: Tiempo adicional para necesidades personales, fatiga y retrasos inevitables.
Cálculo básico del tiempo
Esto normaliza el tiempo que tarda un operador en alcanzar un nivel de rendimiento estándar.
Tiempo básico = Tiempo del ciclo * Calificación de desempeño
Variables:
Tiempo de ciclo: el tiempo promedio observado para que un operador complete un ciclo completo de una operación.
Calificación de desempeño: una evaluación del operador velocidad en comparación con un ritmo estándar.
Asignaciones
Las asignaciones suelen añadirse como un porcentaje del tiempo básico. Por ejemplo, las asignaciones comunes incluyen:
Permisos de máquina y personales: Tiempo para necesidades personales y pequeños ajustes de la máquina.
Franqueo de paquetes: Tiempo para manipular paquetes de piezas cortadas.
Si el tiempo básico es de 0.80 minutos, con un margen del 20 % para necesidades de la máquina/personal y del 10 % para el manejo de paquetes:
Bonificaciones = 0.80 * (20% + 10%) = 0.80 * 0.30 = 0.24 minutos
SAM = 0.80 + 0.24 = 1.04 minutos
Puntos de referencia de eficiencia de la industria
Esta tabla proporciona parámetros generales de eficiencia para diferentes tipos de fábricas textiles. Puede usarla para comparar sus propios niveles de eficiencia con los estándares del sector.
| Tipo de fábrica | Rango de eficiencia objetivo | Descripciones |
| Producción básica de camisetas | 60% - 70% | Operaciones sencillas y de gran volumen. |
| Camisas/blusas tejidas | 50% - 60% | Operaciones y manejos más complejos. |
| Pantalones/pantalones formales | 45% - 55% | Requiere una confección precisa y más pasos. |
| Lencería/Ropa íntima | 40% - 50% | Implica tejidos delicados y una construcción compleja. |
| Ropa de abrigo/Chaquetas | 35% - 45% | Muy complejo, con muchos componentes y operaciones. |
| Alta costura/a medida | 30% - 40% | Trabajo de bajo volumen, muy detallado y no estandarizado. |
Ejemplo
Calculemos la eficiencia de una línea de producción.
Imagine que una línea de producción tiene los siguientes detalles:
Número de trabajadores: 30
Horas trabajadas por trabajador: 8 horas
Total de piezas producidas en un día: 1,200
Minuto estándar permitido (SAM) para la prenda: 1.5 minutos
Primero, calcula el total de minutos de asistencia.
Total de minutos de asistencia = Número de trabajadores * Horas trabajadas por trabajador * 60
Total de minutos de asistencia = 30 * 8 * 60 = 14,400 minutos
A continuación, calcula el total de minutos producidos.
Total de minutos producidos = Total de piezas producidas * SAM
Total de minutos producidos = 1,200 * 1.5 = 1,800 minutos
Finalmente, se calcula la eficiencia global.
Eficiencia (%) = (Total de minutos producidos / Total de minutos asistidos) * 100
Eficiencia (%) = (1,800 / 14,400) * 100 = 12.5%
Este resultado muestra que la línea de producción tiene una eficiencia del 12.5% para ese día.
Preguntas frecuentes más comunes
Alcanzar el 100% de eficiencia es un objetivo teórico, pero no es práctico en una fábrica real. La fórmula de eficiencia considera el tiempo total que los trabajadores pasan en planta, incluyendo el tiempo por retrasos inevitables como averías de máquinas, esperas de materiales o reuniones de equipo. Dado que es imposible eliminar todo el tiempo improductivo, la eficiencia siempre será inferior al 100%. Una puntuación alta de eficiencia indica que se ha minimizado el tiempo improductivo.
Varios factores pueden contribuir a la baja eficiencia. Las razones más comunes incluyen averías frecuentes de las máquinas, falta de capacitación adecuada para los operadores, gestión deficiente del flujo de trabajo que genera cuellos de botella, suministro inconsistente de materias primas y alto ausentismo laboral. Identificar y abordar estas causas raíz es el primer paso para mejorar la productividad general.
Para mejorar la eficiencia, una fábrica puede centrarse en varios clave Áreas. Primero, implemente un programa regular de mantenimiento de la maquinaria para reducir el tiempo de inactividad. Además, proporcione capacitación continua a los trabajadores para mejorar sus habilidades y velocidad. Optimizar la distribución de la línea de producción también puede minimizar el movimiento y los cuellos de botella. Finalmente, garantice un funcionamiento fluido y estable. de tus señales de materiales a cada estación de trabajo evita que los operadores esperen sin hacer nada.